AOI သည် SMT ဂဟေအရည်အသွေးစစ်ဆေးခြင်းအတွက် အလွန်အရေးကြီးသော QC လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်သည်။

Fumax သည် AOI ကို တင်းကျပ်စွာ ထိန်းချုပ်ထားသည်။Fumax SMT လိုင်းတွင် AOI စက်မှ 100% ဘုတ်များကို စစ်ဆေးပါသည်။

AOI1

Automated Optical Inspection ၏ အမည်အပြည့်အစုံဖြင့် AOI သည် သုံးစွဲသူများအား အရည်အသွေးမြင့် ဆားကစ်ဘုတ်များကို ရှာဖွေဖော်ထုတ်ရန် ကျွန်ုပ်တို့အသုံးပြုသည့် ကိရိယာတစ်ခုဖြစ်သည်။

AOI2

ပေါ်ထွက်လာသော စမ်းသပ်မှုနည်းပညာအသစ်တစ်ခုအနေဖြင့် AOI သည် မြန်နှုန်းမြင့်ပြီး တိကျမှုမြင့်မားသော အမြင်ပိုင်းဆိုင်ရာလုပ်ဆောင်ခြင်းနည်းပညာကို အခြေခံ၍ ဂဟေဆော်ခြင်းနှင့် တပ်ဆင်ခြင်းတွင် ကြုံတွေ့ရသည့် ဘုံချို့ယွင်းချက်များကို အဓိကအားဖြင့် ရှာဖွေတွေ့ရှိပါသည်။စက်၏လုပ်ဆောင်ချက်မှာ ကင်မရာမှတဆင့် PCB ကို အလိုအလျောက်စကင်န်ဖတ်ရန်၊ ပုံများကိုစုဆောင်းပြီး database ရှိ parameters များနှင့် နှိုင်းယှဉ်ရန်ဖြစ်သည်။ရုပ်ပုံလုပ်ဆောင်ပြီးနောက်၊ ၎င်းသည် စစ်ဆေးထားသော ချို့ယွင်းချက်များကို အမှတ်အသားပြုပြီး လူကိုယ်တိုင်ပြုပြင်ရန်အတွက် မော်နီတာပေါ်တွင် ပြသမည်ဖြစ်သည်။

ဘာကို ဖော်ထုတ်ရမလဲ။

1. AOI ကို ဘယ်အချိန်မှာ သုံးမလဲ။

AOI ကို အစောပိုင်းအသုံးပြုခြင်းသည် နောက်ဆက်တွဲ စုဝေးမှုအဆင့်များသို့ မကောင်းတဲ့ ဘုတ်များ ပေးပို့ခြင်းကို ရှောင်ရှားနိုင်ပြီး ကောင်းမွန်သော လုပ်ငန်းစဉ်များကို ထိန်းချုပ်နိုင်မည်ဖြစ်သည်။ပြုပြင်စရိတ်များကို လျှော့ချပေးပြီး ပြုပြင်၍မရသော ဆားကစ်ဘုတ်များကို ဖယ်ထုတ်ခြင်းမှ ရှောင်ကြဉ်ပါသည်။

AOI အဆင့်သတ်မှတ်ခြင်းကို နောက်ဆုံးအဆင့်အနေဖြင့်၊ လုံခြုံရေးအဆင့်မြင့်မားစွာပေးဆောင်သည့် ဂဟေထုပ်ပုံနှိပ်ခြင်း၊ အစိတ်အပိုင်းနေရာချထားခြင်းနှင့် ပြန်လည်စီးဆင်းခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များကဲ့သို့သော တပ်ဆင်မှုဆိုင်ရာအမှားအယွင်းအားလုံးကို ကျွန်ုပ်တို့ တွေ့ရှိနိုင်သည်။

2. ဘာကို ဖော်ထုတ်ရမလဲ။

အဓိကအားဖြင့် အတိုင်းအတာသုံးမျိုး ရှိပါသည်။

ရာထူးစာမေးပွဲ

တန်ဖိုးစမ်းသပ်မှု

ဂဟေစမ်း

AOI3

မော်နီတာသည် ဘုတ်ပြားမှန်ကန်မှုရှိမရှိ ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းရေးဝန်ထမ်းများအား ပြောပြမည်ဖြစ်ပြီး ပြုပြင်သင့်သည့်နေရာတွင် အမှတ်အသားပြုမည်ဖြစ်သည်။

3. ဘာကြောင့် AOI ကို ရွေးချယ်တာလဲ။

အမြင်အာရုံစစ်ဆေးခြင်းနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက AOI သည် အထူးသဖြင့် ပိုမိုရှုပ်ထွေးသော PCB နှင့် ပိုကြီးသော ထုတ်လုပ်မှုပမာဏအတွက် အမှားအယွင်းရှာဖွေတွေ့ရှိမှုကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေသည်။

(1) တိကျသောတည်နေရာ- 01005 အထိသေးငယ်သည်။

(2) ကုန်ကျစရိတ်သက်သာခြင်း- PCB ၏ pass နှုန်းကို မြှင့်တင်ရန်။

(၃) စစ်ဆေးရေးအရာဝတ္ထုအများအပြား- ဝါယာရှော့၊ ကျိုးကျနေသော ဆားကစ်၊ ဂဟေမလုံလောက်ခြင်း စသည်ဖြင့် အကန့်အသတ်မရှိ ပါဝင်ပါသည်။

(၄) ပရိုဂရမ်ထုတ်နိုင်သောအလင်းရောင်- ပုံကျုံ့မှုကို တိုးစေသည်။

(5) Network-capable software- စာသား၊ ရုပ်ပုံ၊ ဒေတာဘေ့စ် သို့မဟုတ် ဖော်မတ်များစွာပေါင်းစပ်ခြင်းဖြင့် ဒေတာစုဆောင်းခြင်းနှင့် ပြန်လည်ရယူခြင်း။

(6) ထိရောက်သောတုံ့ပြန်ချက်- လာမည့်ထုတ်လုပ်ခြင်း သို့မဟုတ် တပ်ဆင်ခြင်းမပြုမီ ကန့်သတ်ဘောင်မွမ်းမံခြင်းအတွက် ကိုးကားချက်အဖြစ်။

AOI4

4. ICT နှင့် AOI ကွာခြားချက်။

(၁) ICT သည် ဆားကစ်၏ အီလက်ထရွန်နစ် အစိတ်အပိုင်းများ၏ လျှပ်စစ်ဝိသေသလက္ခဏာများကို စစ်ဆေးရန် အားကိုးသည်။အီလက်ထရွန်းနစ် အစိတ်အပိုင်းများနှင့် ဆားကစ်ဘုတ်၏ ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ လက္ခဏာများကို အမှန်တကယ် လက်ရှိ၊ ဗို့အားနှင့် လှိုင်းပုံစံ ကြိမ်နှုန်းဖြင့် သိရှိနိုင်သည်။

(2) AOI သည် optical သဘောတရားကို အခြေခံ၍ ဂဟေထုတ်လုပ်ရာတွင် ကြုံတွေ့ရလေ့ရှိသော ချို့ယွင်းချက်များကို သိရှိနိုင်သော ကိရိယာတစ်ခုဖြစ်သည်။circuit board အစိတ်အပိုင်းများ၏ အသွင်အပြင်ဂရပ်ဖစ်အား optically စစ်ဆေးသည်။ဝါယာရှော့ဖြစ်စီရင်သည်။

5. စွမ်းရည်- 3 အစုံ

အနှစ်ချုပ်ရလျှင် AOI သည် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းအဆုံးမှ ထွက်လာသော ဘုတ်များ၏ အရည်အသွေးကို စစ်ဆေးနိုင်သည်။ထုတ်ကုန်များသည် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းနှင့် PCB ထုတ်လုပ်မှု ချို့ယွင်းချက်များကို မထိခိုက်စေဘဲ အရည်အသွေးမြင့်မားကြောင်း သေချာစေရန် အီလက်ထရွန်းနစ် အစိတ်အပိုင်းများနှင့် PCB စစ်ဆေးရာတွင် ထိရောက်ပြီး တိကျသော အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသည်။

AOI5